镗孔指的是对锻出、铸出或钻出孔的进一步工艺。镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。在超精镗孔工艺中为了使镗刀杆退出工件以便装卸工件，均在后导向中开设让刀槽。下面介绍下镗孔工艺的误差产生的原因和控制误差的方法有哪些：
一、镗孔工艺总体方案
在机床总体布局时由于精镗孔间距小，固定导向中轴承直径的选择受到限制，镗刀刀尖位置已超过后导向中轴承内径，因而无法在导套中开设让刀槽，镗刀杆不能退出工件。若用双向镗孔布局又难于保证孔的位置精度要求，且占地面积大。
为了达到镗刀杆退出工件的目的，由液控输送滑台拖动，沿镗刀杆轴线方向移动，使工件与镗刀杆脱离。同时对输送滑台的压板进行补充，增加了柱塞缸保证镗孔滑台被锁紧于滑台座上处于刚性状态。设计时柱塞缸锁紧力总和必须大于总切削力。
二、镗孔机床工序步骤
上料——工件夹紧——输送滑台工进——夹具下降锁紧——输送滑台锁紧——主轴启动——进给滑台工进——主轴停止、周向定位——夹具抬升——进给滑台快退——输送滑台锁紧松开——输送滑台快退——工件松开——下料。
三、误差分析与控制
（1）输送滑台重复定位引起的误差
影响镗孔精度的因素很多，前导向、夹具安装于滑台上，以滑台的移动，实现装卸工位和工位的转换对精度的影响。
（2）夹具、前导向的安装误差
装配调整时，输送滑台处于靠死挡铁定位、柱塞缸将滑台锁紧于滑座上，消除了导轨运动间隙的状态之下。在此状态下调整的夹具、前导向的安装误差对精度的影响。
（3）切削力作用下的误差
在镗孔中作用于镗刀上的切削力，作用于孔的圆周方向，产生使“工件—夹具—滑台”系统反复沿镗刀杆圆周切向方向向外倾向的趋势。滑台被柱塞缸消除了导轨处的运动间隙、锁紧于滑座体上，使滑台与滑台体构成刚性连接，从而形成“工件—夹具—滑台”刚性体产生误差。
（4）镗孔切削油的性能不足产生的误差
由于镗孔工艺的切削量和切削速度均不大，但散热条件差且排屑困难，造成镗孔内部工艺环境复杂产生误差。解决方法是选用含有硫化添加剂的专用镗孔切削油。
CA6140车床拨叉831003钻攻2-M8螺纹孔两工位夹具CAD图
机床拨叉零件的工艺规程及夹具设计 1前言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 2零件的分析 2.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 2.2.1小头孔 以及与此孔相通的 的锥孔、 螺纹孔 2.2.2大头半圆孔 Ф 2.2.3拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求用常规的加工工艺均可保证。 3 确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量用专用工装。 4确定毛坯 4.1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 4.2 确定铸件加工余量及形状：《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示： 简图 加工面代号 基本尺寸 加工余量等级 加工余量 说明 D1 22mm G 3.0 2 孔降一级双侧加工 D2 55mm G 3.0 2 孔降一级双侧加工 T2 73mm 3 单侧加工 T3 50mm G 2.5 单侧加工 T4 73mm 3 单侧加工表 1 4.3绘制铸件零件图： 5工艺规程设计 5.1选择定位基准：工序 工序内容 定位基准 工序 工序内容 定位基准 010 粗铣两端小头孔上端面 T1及小头孔外圆 090 扩中间孔 T1及小头孔外圆 020 粗铣中间孔上端面 T1及小头孔外圆 100 半精镗中间孔 T1及小头孔外圆 030 粗铣中间孔下端面 T3及小头孔外圆 110 钻2- 锥销孔、 螺纹孔、功 螺纹 T1及小头孔 040 精铣两端小头孔上端面 T1及小头孔外圆 120 铣断 T1、D1 050 精铣中间孔上端面 T1及小头孔外圆 130 去毛刺 060 精铣中间孔下端面 T3及小头孔外圆 140 检查 070 扩两端小头孔 T1及小头孔外圆 150 若某道工序有误返工 080 精铰两端小头孔 T1及小头孔外圆表 2 5.1.1 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为粗基准。 5.1.2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为的定位精基准。 5.2制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《指导手册》，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 5.3选择加工设备和工艺设备 5.3.1 机床的选择：工序010～060均为铣平面，可用XA5032立式铣床。工序070～080用Z550钻床。工序090～100用镗床。工序110用钻床。多刀具组合机床。工序120用铣断机床。 5.3.2 选择夹具：该拨叉的生产纲领为中批生产，所以用专用夹具。 5.3.3 选择刀具：在铣床上加工的各工序，用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔 ，由于精度不高，可用硬质合金铰刀。 5.3.4选择量具：两小头孔、中间孔均用极***规。 5.3.5其他：对垂直度误差用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸用通用量具即可。 5.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 5.4.1圆柱表面工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：工序号 工序内容 加工余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸偏差 工序余量 最小 最大 铸件 2.5 CT9 010 粗铣两端小头孔上端面 2 50.5 12 1.60 3.60 020 粗铣中间孔上端面 2.5 27 12 1.65 6.5 030 粗铣中间孔下端面 2.5 21 12 1.75 6.5 040 精铣两端小头孔上端面 0.5 50 11 0. 35 1.16 050 精铣中间孔上端面 0.5 20.5 10 0.47 1.12 060 精铣中间孔下端面 0.5 20 10 0.47 1.12 表 3 5.4.2 平面工序尺寸：加工表面 加工内容 加工余量 精度等级 工序尺寸 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 （D2）铸件 6 CT9 扩孔 5.8 IT12 6.3 2.0 6.25 半精镗 0.2 IT10 3.2 0.05 0.25 扩孔 5.84 IT12 6.3 2.0 6.25 精铰孔 0.06 IT7 1.6 0.05 0.25 表 4 5.4.3确定切削用量及时间定额：工序010 以T1为粗基准，粗铣φ22孔上端面。 5.4.4. 加工条件工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。加工要求：粗铣φ22孔上端面。机床：XA5032立式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《简明手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。 5.4.5 切削用量 5.4.5.1铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。 5.4.5.2计算切削速度 按《简明手册》，V c= 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5.4.6)校验机床功率 查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 5.4.7计算基本工时 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。 5.5.工序020和工序030 以T1及小头孔外圆为基准φ55孔上下端面。 5.5.1. 加工条件工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。加工要求：精铣φ55上端面。机床：XA5032立式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《简明手册》取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。 5.5.2. 切削用量 5.5.2.1 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 5.5.2.2 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《简明手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。 5.5.2.3 查后刀面最大磨损及寿命 查《简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。查《简明手册》表3.8，寿命T=180min 5.5.2.4 计算切削速度 按《简明手册》，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5.5.2.5校验机床功率 查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 5.5.2.6计算基本工时 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。工序070和080以T1及小头孔外圆为基准，扩、精铰φ22孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。 5.5.3. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头用双头刃磨法，后角αo＝12°，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 ° ° ° 5.5.4.选择切削用量 5.5.4.1）决定进给量查《切》 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 5.5.4.2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.5～0.8mm，寿命 ． 5.5.4.3）切削速度查《切》 修正系数 故 。 查《简明手册》机床实际转速为 故实际的切削速度 5.5.5.计算工时 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少时间。扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻： 精铰： 5.6.工序090和100 T1及小头孔外圆为基准，扩、半精镗φ55孔。 5.6.1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=48mm，钻头用双头刃磨法，后角αo＝11°，二重刃长度bε=11mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度 ° ° ° 5.6.2.选择切削用量 5.6.2.1）决定进给量查《简明手册》 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择Z550机床已有的进给量 经校验 校验成功。 5.6.2.2钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.8～1.2mm，寿命 扩孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.9～1.4mm，寿命 铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.6～0.9mm，寿命 5.6.2.3切削速度查《切》 修正系数 故 。 查《简明手册》机床实际转速为 故实际的切削速度 扩铰和半精铰的切削用量同理如下：扩钻： 半精铰： 5.6.3.计算工时 所有工步工时相同。 6夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序110——钻2- 锥销孔。本夹具将用于组合机床，刀具为两根麻花钻，对两个孔同时加工。 6.1问题的提出本夹具是用来钻两个 22mm的小头孔,零件图中大小孔的中心距有公差要求,因此这两个小头孔的中心距也有一定的公差要求.另外,此中心线为三个侧平面的设计基准,有一定的垂直公差要求.但此工序只是粗加工,因此本工序加工时主要考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度,而精度则不是主要问题. 6.2夹具设计 6.2.1定位基准选择 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求,因此应以地面为主要定位基准..由于铸件的公差要求较大,利用小头孔的外圆表面作为定位基准时,只有用自动对中夹具才能同时保证对称的两个零件的大小孔的中心距的公差要求.为了提高加工效率,现决定用两把麻花钻同时加工出两个 8mm的通孔. 6.2.2切削力及夹紧力计算由于实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于第一定位基准面,在两侧只需要用两个V型块适当夹紧后本夹具即可安全工作.因此,无须再对切削力进行计算. 6.2.3定位误差分析 零件图规定大孔与小孔的中心距为65mm.用自动对中夹具后,定位误差取决于对中块\螺杆以及滑块的制造误差.同时,对对中块利用调整螺钉进行调整并加装钻套后,钻孔后的误差只有0.08mm.在后续的铣断工序中,利用中间大孔定位,孔壁与定位销的配合间隙为0.05mm.因此加工完成后大孔与小孔的中心距的最大误差为 0.08+0.05=0.13 0.2mm 所以能满足精度要求. 6.2.4该夹具用于加工位置在同一中心线上的非回转零件上半径R=5~20㎜的孔，被加工孔中心距可达123㎜。使用时，只需按被加工零件的要求，配置专门的钻模板，通过手柄，使丝杆带动V型块做自定心式移动，以便夹紧或松开零件很不错哦，你可以试下
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在卧式镗床上用浮动镗刀精镗孔时是否会出现误差复映现象为什么
零件分析
1. 零件图
一. 功能作用
二. 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉它为于车床变速机构中主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作．获得所需的速度和扭矩的作用。
三. 2．主要技术要
四. 1. 求B面. C面.对通过通过Φ20D中心线的I-I面不垂直度不大于0.1
2. A面I-I面不垂直度不大于0.1
3. 孔Φ8对Ⅱ-Ⅱ面不垂直度不大于0.1
2.结构工艺个特点
根据该拨叉的技术要求，可以把被加工的表面分为四组。
（1） 花键Φ20
（2） E面 F面 H面 B面 C面（对通过Φ20中心线的I-I面垂直度）
（3） A面 G面
（4） 孔Φ8 孔M面（Ⅱ-Ⅱ面垂直度）
由上述分析及零件图可知. 加工该零件的基准为花键花Φ20及E面
二. 毛坯制造
1. 制造方法及制造精度<金属机械加工工艺手册>第一章毛坯的机械加工余量
年产量2000件,分为上下两箱制造精度为8级.
2. 根据毛坯的制造精度.上箱的将表面余量为6.5mm，下箱的表面加工余量为4.5mm. 下箱的侧表面加工余量为6.5mm。
结合零件毛坯图
即除E面及B面4.5mm外，其余加工表面（孔除外）的加工余量为6.5mm
三. 工艺规程设计
1. 精基准，粗基准的选择
根据零件的形状及技术要求，选择F面为粗基准，E面及花键Φ20为精基准。
2．两种可行工艺方案的技术经济分析
（1）工艺路线方案
工序1：铣E面 . 铣F面
工序2: 钻孔 Φ15 . 扩孔Φ16.8 镗Φ231. 镗Φ21. 镗Φ17.9 倒角
工序3: 拉花键
工序4: 铣面I
工序5: 粗镗端面C. 镗端面B. 镗孔 (一次加工两件)
工序6: 铣平面A . G. H.
工序7: 钻孔Φ8H7 钻M6攻丝
工序8: 质检. 去毛刺.
(2)
工艺路线方案:
工序1: 铣E面 . 铣F面
工序2: 钻孔 Φ15 . 扩孔Φ16.8 镗Φ231. 镗Φ21. 镗Φ17.9 倒角
工序3: 拉花键
工序4: 镗端面C. 镗端面B. 镗孔
工序5: 铣平面A . G. H.
工序6: 钻孔Φ8H7. 钻M6攻丝
工序7: 铣面I
工序8: 质检. 去毛刺.
2. 工艺方案的比较与分析
两种方案均可完成对该零件的加工.但相比之下.方案二虽然可以完成加工.但由于镗床成本较高.方案一在先加工完端I面,再对加工面B.C.及孔.更经济更有效率. 因此确定方案一的工艺方案为最终的工艺方案.
最终确定的加工路线如下:(详见工序卡)
工序1：以F面及 G面为基准加工E面.
粗铣E面， 半精铣E面,
以E面及G面为基准加工F面.
粗铣F面. 半精铣F面.
工序2: 以E面及R15外圆外基准加工孔.
钻孔Φ15. 扩孔Φ16.8 镗Φ21. 镗Φ17H9. 倒角.
工序3: 以E面及R15外圆为基准加工花键.
工序4: 以花键及E面为基准加工面I面.粗铣I面.半精铣.
工序5: 以花键及E面为基准加工端面C (粗镗. 半精镗)端面B (粗镗. 半精镗), 孔Φ35 (粗镗. 半精镗).
工序6: 以花键及E面为基准加工G面. A面. H面.
工序7: 以花键及E面为基准加工孔Φ8. 及2个螺纹孔M6.
工序8: 质检. 去毛刺.
校核功率: P=2.49×10-5d-0.14ap0.9fz0.72ae1.14zn
=2.49x10-5x80-0.14x5.50.9x0.20.72x481.14x153
=2.46kw
查表得8-55 铣床X5025 .机床功率为4KW. 可正常使用
半精加工F面
切削用量: 切削深度 ap=1mm
每齿进给量为0.08 mm
切削速度： 查表14-71 切削速度为57.6m/min.
机床主轴转速
n= 1000v/πd=1000x57.6/3.14x80=230r/min
查表8-55铣床X5025主轴转速范围35-1600. 230r/min符合要求。
符合要求
计算切削工时: t=l1+l/nfz=12.2+51/184=0.35min
校核功率：P=2.49x10-5d-0.14xap0.9xfz0.72xap1.14zn
=2.49x10-5x80-0.14x100.9x0.080.72x481.14x10x230
=0.27kw
查表8-55。铣床X5025主轴功率为4KW . 可以正常使用。
工序2: ①钻孔Φ15
进给量f=0.25 mm/r 表1429
切削速度: v=16.5d0.3 / t0.125f0.4=1.65x140.3/300.125x0.250.4=31.m/nim
检验机床扭矩及功率 查表14-30
M=210d 2f0.8=210x142x0.250.8=13.6
查表8-28主轴最大扭矩为1100N/M 可以使用
机床功率:
p=mn/7018760x1.36=32kw
N=1000x31.8/14x3.14=732r/min
T68 主轴转速范围20-1000v 符合. 可以使用
T68 功率5.5KW 可以使用
T=81.5/181=0.45 min
②扩孔Φ16.8
进给量f= 1
切削速度：v=21.6do.25/to.125ap0.1fo.4=28.9m/min
检验机床扭矩及功率
M=846dap0.75f0.8=846x16.75x0.90.75x10.8=13. 09n.m
查表8-28主轴最大扭矩为1100N/M 可以使用
机床功率:
p=mn / 7018760x1.309x550 / 7918760x1.36=3.1kw
n=100028.9/16.75x3.14=550r/min
确定切削用量及时间定额（选前三道工序）详见工序卡
---参考<<金属机械加工工艺手册>>
工序I： 切削用量：由切削深度 ap=5.5mm
每齿进给量0.2mm
切削速度: 查表14-71 由切削深度为3.8m/min
机床主轴转速: n=1000v/πd=1000x38.5/3.14x80=153r/min
查表8-55铣床X5025主轴范围35-1600. 153r/min符合要求。
计算切削工时： t= l1+l/nfz=12.2+51/304=0.2min（超入超出表15-14）
检核功率：P=2.49x10-5d-0.14xap0.9xfz0.72xap1.14zn
=2.49x10-5x80-0.145.50.9x0.20.14x481.14x10x153
=2.46kw
查表8-55铣床X5025机床功率为4KW. 可以使用
半精加工E面
切削用量: 切削深度ap=1mm
每齿进给量0.08mm
切削速度: 查表14-71切削速度为57.6 m/min
机床主轴转速:
查表8-55铣床X5025机床主轴转速范围35-1600.230r/min 可以使用
符合要求： n=1000v/πd=1000x57.6/3.14x80=230r/min
计算切削工时：t=12.2+41/184=0.35min
检核功率： P=2.49x10-5d-0.14×ap0.9×fz0.72×ap1.14zn
=2.49x10-5x80-0.141.00.9x0.080.72x481.14x10x230
=0.27kw
查表8-55铣床X5025机床功率为4KW可以使用
粗加工F面
切削用量: 切削深度ap=5.5mm
每齿进给量0.2mm
切削速度: 查表14-71切削速度为38.3m/min
查表8-55铣床X5025主轴范围35-1600.153r/min符合要求符合要求
机床主轴转速： n=1000v/πd=1000x38.3/3.14x80=153r/min
查表8-55铣床X5025主轴范围35-1600.153r/min 符合要求
计算切削工时：t=12.2+51/304=0.21min
T68 主轴转速范围20-1000 符合. 可以使用
T68 功率5.5KW 可以使用
T=81.5/550=0.15 min
③镗Φ21
切削深度ap=2mm
每转进给为0.3 mm
切削速度: v=cv/t0.2ap0.15f0.2=365/2600.2x20.15x0.3o.2=125m/min
N=1000/πd=1000x125/3.14x21=1895r/min
T68 主轴转速1500r/min /3000 r/min可以使用
t=l1+l+出/nf=57/3000x0.3=0.11min
④镗Φ17
切削深度ap=0.1mm
每转进给为0.3 mm
切削速度: v=cv/t0.2ap0.15f0.2= cv/3600.20.10.150.30.2=1m/min
N=1000/πd=1000x1/3.14x17=3690r/min>3000r
N=3000r. v=3.14x17n/1000=160.14m/min
t=l1+l+出/nf=57/3000x0.3=0.06min
工序3 拉花键孔 <机械制造工艺及专用夹具设计指导>
拉切削速度: t=zblηk/1000vfzz=1.5x205x1.2x1.4/1000x0.06x205=0.21min
夹具设计
1.夹具见简图
2.定位基准
选择Φ20花键及端面E定位
在Φ20时处用圆螺母夹紧同时为增加工件刚度
在叉口处加两个支撑.并夹紧
因年产量2000件,生产率不是很高.可用手动夹紧
3. 切削力及夹紧力计算 硬质合金圆柱铣刀D=50
F=510ap0.90fz0.08D-0.90Bz =510X70.9X0.150.8X500.9X25X6=2858N p34表1-2-9
M16. 螺旋夹紧力
WO=QL/R’+anψ1+ez+an(α+ψ2)=47431N
安全系数 K=K1=K2=K3=K4
K1为基本安全系数1.5
K2为加工性质系数1.1
K3为刀具度顿化系数1.1
K4为断面切削系数1.1
K=1.5X1.1X1.1X1.1=1.9965
所夹紧力 表1-2-11
=26295N
W0>Q
故该夹具可以安全工作
4. 定位误差计
花键与工件花键孔的配合
花键孔尺寸为Φ20
花键孔尺寸为Φ20
最大间隙为0.021+0.072=0.093 mm
花键与夹具体的配合
轴孔尺寸为
轴尺寸为
花键与夹具体的配合是过盈配合
定位误差为
5.夹具精度的验算
该夹具旨在同一次装夹完成对I面的粗加工及半精加工
半精加工I后要求达到1级精度
IT11=0.190 mm
σ 赛规误差0.014
对刀块对底面平行度0.005
夹具体轴线至对刀块后端误差0.02
花键与工件底面平行误差
花键轴与夹具体配合定位误差 = 0
σ工件=0.19 mm
Δ夹具—Δ加工=0.0465+0.02+0.005+0.014=0.0855mm
符合精度要求
设计小结
大三下学期我们学习了《机械制造基础》这门课程。并在学校的工程训练中心及大连机车厂进行了参观学习。在我们毕业之前的这段时间，通过进行夹具设计，我们对大学期间所学的知识能够进行一次综合的运用，在进行此次课程设计的过程中发现了自己的许多不足。
主要表现为：1.设计思路不够明确连贯，以致设计过程无法前进。2.不会利用工具书查找所需的数据。3.由于实际中拆装机械部件的经验很少，在自己设计夹具时结构上常出现问题。
经过老师的耐心指导和同学们的热心帮助我终于完成了设计任务。
尚有许多不足之处，恳请老师给予批评指正。
参考文献
赵如福 主编 金属机械加工工艺人员手册
上海科学技术出版社1990.10
王光斗 王春福 主编 机床夹具设计手册
上海科学技术出版社2000.11
卢秉恒 主编 机械制造技术基础2版
机械工业出版社2005.5
陈龙德 赵福令 主编 机械精度设计与检测技术
机械工业出版社2000.10
孙丽媛 主编 机械制造工艺专用夹具设计指导冶金工业出版社2002.12
会，原因如下。
1、因为浮动镗刀的切削力会导致工件和夹具的微小变形，这些变形将会影响到测量结果和加工精度。
2、如果浮动镗刀的结构不合适或者操作不当，也会导致误差复映现象。
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